2025年11月27日，工信部等六部门联合发布全国首批领航级智能工厂培育名单，15家企业从全国8200余家先进级、500余家卓越级智能工厂中脱颖而出，成为我国智能制造“金字塔塔尖”的标杆。其中，上汽通用五菱汽车股份有限公司广西柳州工厂，作为汽车行业唯一入选的企业，以全球首创的智能岛制造体系，打破百年汽车流水线制造的桎梏，不仅践行了领航级智能工厂的严苛标准，更在汽车产业电智化、个性化变革的浪潮中，走出了一条兼具效率、柔性与普惠的转型之路，为中国汽车制造业智能化升级提供了可复制、可推广的实践样本。
当前，全球汽车产业正经历深刻变革，电动化、智能化、网联化成为不可逆的发展趋势，我国汽车行业数字化转型持续深化，但同时也面临顶层设计不足、数据要素应用不充分、零部件中小企业转型滞后等现实痛点。工信部等四部门2026年初印发的《汽车行业数字化转型实施方案》明确提出，到2027年要打造可复制推广的智能工厂样板，推动整车标杆企业智能制造能力成熟度等级提升一档，实现研发周期及交付周期缩短20%、行业全员劳动生产率较2025年提升10%的目标。在此背景下，六部门启动领航级智能工厂培育，核心就是要遴选一批能够突破关键技术、创新制造模式、引领行业升级的标杆企业，破解产业转型瓶颈，推动中国智造从“自动化”向“自主化”跨越，提升中国汽车产业的全球竞争力。
展开剩余85%作为深耕中国汽车市场数十年的民族企业，上汽通用五菱始终立足“用户需求”，从“国民神车”到智能智造标杆，其发展轨迹始终与中国汽车产业的转型同频共振。此次入选首批领航级智能工厂，并非偶然，而是企业长期深耕数字化、智能化转型的必然结果——从满足基础级数字化改造需求，到跻身卓越级智能工厂行列，再到突破领航级标准，上汽通用五菱以“务实创新、普惠智造”的理念，走出了一条区别于高端豪华车企的转型路径，既破解了自身发展的瓶颈，也为广大中小车企提供了可借鉴的经验。
破局百年流水线：智能岛体系重构汽车制造新范式
长期以来，汽车制造行业一直沿用亨利·福特发明的流水线生产模式，这种模式以标准化、规模化生产为核心，在工业化时代极大提升了生产效率，但在消费个性化、产品多元化的今天，其刚性强、灵活性不足、换产成本高的弊端日益凸显。尤其是在新能源汽车快速迭代的背景下，消费者对车型配置、外观、功能的个性化需求日益增长，传统流水线“一刀切”的生产模式，已无法适配市场的快速变化。
面对行业痛点，上汽通用五菱没有盲目跟风高端车企的智能化升级路径，而是结合自身“规模化+个性化”的生产需求，全球首创智能岛制造体系（I²MS），彻底颠覆了百年流水线制造模式，这也是其能够入选领航级智能工厂的核心竞争力所在。与传统流水线“线性串联”的生产模式不同，智能岛制造体系以“工艺可解耦、产线可重构”为核心，将整个生产流程拆解为78个独立互联的“智能岛”，每个智能岛专注于一个核心工序，如冲压、焊接、装配、检测等，岛与岛之间通过智能物流系统、数据协同系统实现无缝衔接，形成“分布式协同”的生产格局。
这种创新模式的优势，在实际生产中得到了充分体现。据工厂实地调研数据显示，该智能岛体系可支持20余款车型混线高效生产，无论是传统燃油车还是新能源车型，无论是轿车还是SUV，都能在同一生产体系内实现柔性生产，无需进行大规模的产线改造，大幅降低了换产成本和换产时间。
更值得关注的是，智能岛体系并非简单的设备智能化升级，而是实现了“人、机、料、法、环、测”全要素的数字化协同。每个智能岛都配备了高精度传感器、工业机器人、智能控制系统，能够实时采集生产过程中的各类数据，如设备运行参数、产品装配精度、生产进度等，并通过工业互联网平台实现数据互通共享，形成全流程的数据闭环。这种数据驱动的生产模式，不仅提升了生产效率，更实现了产品质量的精准管控。
2026年初，上汽通用五菱在智能岛体系的基础上，进一步拓展智能化应用场景，成功实现整车从产线下线到入库的全流程无人化转运。该项目采用“纯软件升级+场地轻量化改造+限定区域运行”的创新方案，无需加装硬件，仅通过对原车灵眸辅助驾驶系统进行软件升级，结合高精度地图采集和端到端大模型训练，就适配了厂区复杂的转运环境。项目落地后，人工转运年支出上百万元的成本被彻底清零，单台车转运仅需数分钟，日转运量可达数百台，效率远超人工且节拍稳定，转运安全可靠性达99%，进一步完善了智能工厂的全流程智能化布局，也为汽车制造物流的智能化升级树立了新标杆。
技术深度融合：以普惠智造践行领航级标准
领航级智能工厂的遴选堪称“万里挑一”，核心考察行业引领性、人工智能技术应用引领性、制造模式引领性等六大维度，其中明确要求AI应用场景占比不低于60%，实现人工智能与先进制造技术深度融合，构建全要素、全流程数字孪生系统。作为汽车行业的领航代表，上汽通用五菱不仅满足了这些严苛标准，更将技术融合与普惠理念相结合，让智能化技术真正服务于生产效率提升、成本降低和用户体验优化，走出了一条“技术落地、价值落地”的智造之路。
在AI技术应用方面，上汽通用五菱没有追求“重投入、重概念”的表面智能化，而是聚焦生产、研发、运维、物流等核心环节，让AI技术真正落地见效。工厂累计应用AI模型超800个，突破关键技术装备超200个，AI技术覆盖研发设计、生产作业、运营管理、运维服务等全价值链环节，AI应用场景占比达75%，远超领航级标准的60%，甚至高于首批入选企业的平均水平。在生产作业环节，AI视觉检测系统可实现零部件装配的实时检测，准确率达99.9%以上，有效避免了人工检测的误差；在设备运维环节，AI预测性维护系统可通过分析设备运行数据，提前预判设备故障，将设备故障率降低30%以上，设备综合利用率达98.8%，处于全球领先水平。
数字孪生技术的深度应用，是上汽通用五菱智能工厂的另一大亮点。工厂构建了全要素、全流程的数字孪生系统，将物理工厂的每一个智能岛、每一台设备、每一道工序，都在虚拟空间中进行1:1还原，实现了“虚拟仿真、实景运行”的协同模式。在产品研发阶段，通过数字孪生系统可进行虚拟仿真测试，无需制作物理原型，就能模拟车辆的装配过程、性能表现，大幅缩短研发周期；在生产过程中，虚拟工厂可实时同步物理工厂的生产数据，管理人员可通过虚拟系统监控生产进度、调整生产计划，实现生产过程的精准管控；在设备运维阶段，通过数字孪生系统可对设备进行虚拟调试、故障模拟，降低运维成本，提升运维效率。
与部分高端车企聚焦“高端化、小众化”的智能化转型不同，上汽通用五菱始终坚持“普惠智造”的理念，将智能化技术与规模化生产相结合，在提升生产效率、产品质量的同时，有效降低了制造成本，让智能化成果惠及更多消费者。据官方数据显示，得益于智能岛体系和AI技术的深度应用，工厂生产效率提升30%、物流效率提升80%、制造成本降低31%，这些成本优势最终转化为产品竞争力，让上汽通用五菱能够持续推出高性价比的产品，满足广大消费者的需求。这种“普惠型智造”模式，既符合我国汽车产业的发展实际，也为行业转型提供了重要借鉴——智能化不是“高端化”的专属，而是能够赋能全行业、惠及全消费者的核心竞争力。
在供应链协同方面，上汽通用五菱依托智能工厂的数字化平台，打通了工业互联网与算力基础设施，实现了产品全生命周期与供应链全链条协同。通过数字化平台，工厂可实时与上下游零部件企业共享生产计划、库存数据、质量要求等信息，推动零部件企业同步实现数字化转型，提升供应链的响应速度和协同效率。这种“产业链协同智造”模式，不仅破解了汽车供应链高复杂性、长周期性、高风险性的痛点，更带动了上下游中小企业的共同发展，践行了领航级智能工厂“构建产业链协同生态”的战略要求。
行业引领赋能：从单一标杆到生态共建的转型担当
首批领航级智能工厂的战略意义，不仅在于打造单一的智能制造标杆，更在于通过“母工厂+复制推广”机制，将智能化技术与经验向全行业辐射，推动制造业全链条升级，为制造强国建设奠定基础。作为汽车行业唯一的领航级智能工厂，上汽通用五菱不仅实现了自身的转型升级，更主动承担起行业引领责任，将自身的智造经验、技术成果进行推广，推动中国汽车产业智能化水平的整体提升。
从行业现状来看，当前我国汽车行业智能化转型呈现“两极分化”态势：部分高端车企投入大量资金打造智能工厂，智能化水平处于全球领先，但模式难以复制；广大中小车企受资金、技术、人才限制，数字化转型进展缓慢，难以满足行业发展需求。《汽车行业数字化转型实施方案》明确提出，要培育20家以上行业智能制造系统解决方案供应商，形成适合产业特征、国际先进的数字化转型标准体系，推动零部件企业数字化水平显著提升。上汽通用五菱的智能工厂模式，恰好破解了这一痛点——其“智能岛+数字孪生+AI应用”的组合模式，投入合理、见效快、可复制，尤其适合中小车企的转型需求。
目前，上汽通用五菱已开始将自身的智造经验向行业内推广，通过技术输出、合作共建等方式，助力上下游企业实现数字化转型。例如，针对零部件企业数字化水平偏低的问题，上汽通用五菱将自身的设备联网、数据采集、质量管控等技术经验，分享给核心零部件供应商，帮助其实现生产过程的数字化改造；针对中小车企转型资金不足、技术薄弱的问题，上汽通用五菱联合行业伙伴，推出智能化转型解决方案，降低中小车企的转型门槛。这种“生态共建”的模式，不仅提升了整个产业链的智能化水平，也进一步巩固了上汽通用五菱在行业内的引领地位。
从全球竞争力来看，上汽通用五菱的智能工厂模式，也为中国汽车产业参与全球竞争提供了新的优势。当前，全球汽车产业的竞争已从产品竞争转向制造模式、技术创新的竞争，上汽通用五菱的智能岛制造体系，打破了国外高端车企在智能制造领域的技术垄断，形成了具有中国特色的汽车智能制造模式。其丝米级装配精度、高柔性生产能力、低成本运营模式，不仅满足了国内市场的需求，也为中国汽车产品走向全球奠定了基础。随着智能工厂培育的不断深化，上汽通用五菱有望将其智造模式推广至全球，推动中国智造从“单点示范”迈向“全球引领”。
在汽车产业向电智化、数字化深度转型的今天，上汽通用五菱作为首批领航级智能工厂，以创新的制造模式、务实的技术应用、强烈的行业担当，为中国汽车产业的智能化升级指明了方向。其智能岛体系的实践，不仅颠覆了百年汽车制造范式，更证明了智能化转型并非只有“高端化”一条路径，而是可以结合企业自身特点，走出一条兼具效率、柔性与普惠的发展之路。相信随着更多领航级智能工厂的培育和发展，中国汽车产业必将实现从“制造大国”向“制造强国”的跨越，让中国智造在全球舞台上绽放更大的光彩。
编辑：鞠君
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